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Was ist ein Sintermetall-Filterelement?
Metallpulver gesinterte Filterelemente sind poröse Filtrationskomponenten, die durch Pressen und Sintern von Metallpulver in einem bestimmten Verhältnis hergestellt werden. Durch Anpassung der Porengröße, der Porenverteilung und der Produktdichte können gesinterte Filterelemente aus Metallpulver an verschiedene Anwendungsanforderungen angepasst werden.
Was sind die Rohstoffe dafür?
Hochwertige und leistungsstarke Metallpulver sind die Ausgangsstoffe.
Zu den gängigen Metallpulvern gehören:
1. rostfreies Stahlpulver, wie SS316L, SS310
2. das Titanpulver
3) Kupferpulver, hauptsächlich Bronzelegierung
4. pulverförmige Legierungen auf Nickelbasis (wie Hastelloy C276, Hastelloy C22, Inconel600, Monel400, usw.).
Die Auswahl der Materialien bestimmt die Filtrationsleistung, die strukturelle Festigkeit, die Korrosionsbeständigkeit und die Lebensdauer des Filterelements. Bei Auswahl des geeigneten Nickelbasislegierungspulvers kann eine maximale Betriebstemperatur von 1000℃ erreicht werden. Durch die Wahl von Titanpulver kann das Filterelement leicht sein und eine außergewöhnliche chemische Korrosionsbeständigkeit aufweisen.
Warum ist das Pressen ein wichtiger Prozess beim Pulversintern?
Unter Pressen versteht man das Einfüllen von Metall in eine spezielle Form für Pulver und die anschließende Anwendung eines bestimmten Drucks, um das Metallpulver in zylindrische, flache oder andere Formen zu polymerisieren. Nach Auswahl der geeigneten Pulverpartikelgröße bestimmt der Pressdruck die Porengröße des gesinterten Filterelements.
Da zum Pressen Formen verwendet werden müssen, ist die Größe der Filterelemente oft durch die vorhandenen Formen begrenzt. Bei stark angepassten Filterelementen müssen neue Formen hergestellt werden, was länger dauert und mehr kostet.
Durch das Sintern wird es stabiler und fester.
Nach dem Pressen muss das Pulver gesintert werden, um es stabiler und fester zu machen. Unter Sintern versteht man den Vorgang, bei dem die Oberflächen der Pulverteilchen unter bestimmten Bedingungen und Temperaturen (in der Regel unterhalb des Schmelzpunkts) miteinander verschmelzen und ein Ganzes bilden. Nach dem Sintern wird das Pulverfilterelement zu einem selbsttragenden Ganzen, und auch die Größe und Lage der Poren zwischen den Pulvern wird vollständig fixiert.
Kann es bearbeitet und geschweißt werden?
Die Antwort lautet: Ja. Das gesinterte Pulverfilterelement kann auf die richtige Größe bearbeitet und an das Metallwerkstück geschweißt werden, um seine Verbindung mit dem Filtergehäuse oder der Anlage zu erleichtern.
Eine maschinelle Bearbeitung verändert die Porengröße der gesinterten Pulveroberfläche. Führen Sie keine maschinelle Bearbeitung der effektiven Filteroberfläche durch.
Herausragende Hauptleistungsmerkmale
- 1. hohe Präzision und hohe Schmutzaufnahmekapazität: Durch die präzise Steuerung der Partikelgröße des Metallpulvers und des Sinterprozesses können Filterelemente verschiedener Präzisionsgrade von 0,2μm bis 100μm stabil hergestellt werden, was den Anforderungen der großen Mehrheit der Präzisionsfiltration entspricht.
- Hervorragende mechanische Festigkeit und Stabilität: Die einteilige Sinterstruktur ermöglicht es, extrem hohe Druckunterschiede und starke Druckstöße ohne Verformung oder Rissbildung zu überstehen. Seine Druckfestigkeit ist viel höher als die von herkömmlichen Filtermaterialien und gewährleistet absolute Sicherheit in Hochdruck-Rohrleitungssystemen.
- Extrem hohe Temperaturbeständigkeit und ausgezeichnete chemische Verträglichkeit: Metallfilterelemente sind von Natur aus resistent gegen hohe und niedrige Temperaturen und können in einem extremen Temperaturbereich von -200℃ bis +800℃ stabil arbeiten.
- 100% wiederverwendbar, wirtschaftlich und umweltfreundlich: Dies ist der größte Wettbewerbsvorteil der gesinterten Metallfilterelemente. Wenn die Druckdifferenz des Filterelements aufgrund einer Verstopfung ansteigt, kann es durch Umkehrspülung, Ultraschallreinigung, Hochtemperaturverbrennung und andere Methoden gründlich regeneriert werden, wobei die Rückgewinnungsrate der Leistung über 95% liegt. Diese wiederverwendbare Funktion erfordert zwar eine relativ hohe Anfangsinvestition, hat aber bei langfristiger Nutzung extrem niedrige Gesamtkosten und vermeidet vollständig die Umweltverschmutzung, die durch den häufigen Austausch von Filterelementen entsteht, was dem Konzept der umweltfreundlichen Produktion entspricht.
- Extrem hohe Sauberkeit und keine Sekundärverschmutzung: Da das Material vollständig aus Metall besteht und keine Klebstoffe enthält, fallen während des Betriebs keine Fasern oder Ablagerungen ab, wodurch die Sauberkeit der nachgeschalteten Flüssigkeit gewährleistet ist.
Anmeldung
- Petrochemische und chemische Industrie
- Anwendungen: Rückgewinnung von Katalysatoren, Filtration von Polymerisationslösungen, Filtration von hochkorrosiven Chemikalien (Säuren, Alkalilösungen), Gasreinigung (Entfernung von Feuchtigkeit und Partikeln), Filtration von Kohlenwasserstoffen und Prozesswasser.
- Gründe für die Auswahl: Korrosionsbeständig, hochdruck- und hochtemperaturbeständig.
- Lebensmittel- und Getränkeindustrie
- Anwendung: Filtration von Getränken wie Bier, Wein, Fruchtsaft, Speiseöl, Sirup, Milch und gereinigtem Wasser zur Entfernung von Verunreinigungen und Mikroorganismen; Endfiltration im CIP-System.
- Gründe für die Auswahl: Ungiftig, kein Ausscheiden, kann bei hohen Temperaturen sterilisiert werden und ist leicht zu reinigen.
- Biopharmazeutische Produkte und Medizinprodukte
- Anwendungen: Pharmazeutisches Prozesswasser (WFI/gereinigtes Wasser), Sterilisationsfiltration von Fermentationsluft, Sterilisationsfiltration von medizinischen Lösungen, Lösungsmittelfiltration und Filtration von Sterilisationsgasen für medizinische Geräte.
- Gründe für die Auswahl: Hohe Sauberkeit, Beständigkeit gegen wiederholte Hochtemperatur-Dampfsterilisation, keine Faserablösung und Einhaltung der FDA/GMP-Anforderungen.
- Elektronik- und Halbleiterindustrie
- Anwendung: Transport und Filtration von hochreinen Chemikalien (wie Ätzlösungen, Fotolacke und Entwickler); Reinstwasseraufbereitungssystem Schutz von Präzisionsdüsen und Komponenten.
- Gründe für die Auswahl: Äußerst geringe Metallionenausfällung, keine Partikelabgabe und hochpräzise Filtration.
- Elektrizitäts- und Nuklearindustrie
- Anwendung: Wasserfiltration im Primär- und Sekundärkreislauf in Kernkraftwerken; Filtration von Heiz- und Schmieröl in Kraftwerken; Schutz von Dampfgeneratoren.
- Gründe für die Auswahl: Strahlungsbeständigkeit, Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und hohen Druck sowie hervorragende strukturelle Integrität.
- Metallurgie und Maschinenindustrie
- Anwendung: Hochpräzisionsfiltration von Hydraulik- und Schmieröl; Kreislauffiltration von Kühlmittel; Pulverrückgewinnung in der Pulverlackrückgewinnungsanlage.
- Gründe für die Auswahl: Verschleißfest, hohe Druckbeständigkeit, waschbar und wiederverwendbar.
- Umweltschutz und Wasseraufbereitung
- Anwendung: Präzisionsfiltration nach der industriellen Abwasserbehandlung; Gasentstaubung (z. B. Hochtemperatur-Rauchgas); Vorschutzfiltration für Membranaufbereitungsanlagen.
- Gründe für die Auswahl: Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und die Fähigkeit, komplexe Arbeitsbedingungen zu bewältigen.
- Luft- und Raumfahrt und Landesverteidigung
- Anwendung: Filtration für Kraftstoff- und Hydrauliksysteme; Gasfiltration für lebenserhaltende Systeme.
- Gründe für die Auswahl: Hohe Zuverlässigkeit, extreme Anpassungsfähigkeit an Umgebungsbedingungen (Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen, Vibrationen).
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